Цемент-пушки (установки для пневмонабрызга бетонной смеси). Торкретирование Цементная пушка

Для гидроизоляции таких помещений, как плавательные бассейны, водохранилища, сырые подвалы, используется плотная водонепроницаемая штукатурка - торкрет-штукатурка.

Торкрет-штукатурку наносят с помощью цемент-пушки. Способ нанесения штукатурки цемент-пушкой называют торкретированием. Торкретирование происходит под высоким давлением сжатого воздуха, благодаря чему струе раствора сообщается большая скорость.

Слой торкрет-штукатурки толщиной 15-25 мм, нанесенный на поверхность, является достаточно надежной гидроизоляцией, поскольку наносимый раствор сильно уплотняется. Через 28 суток твердения в естественных условиях торкрет-штукатурка достигает предела прочности на отрыв 15 кГ/см 3 .

Торкрет-штукатурку наносят с помощью агрегата, в состав которого входят цемент-пушка, воздухоочиститель, резервуар для воды и компрессор. Основной машиной является цемент-пушка.

Цемент-пушки бывают различных марок: СССМ-067, С-165А, С-165Б, С-320А и 0-54. Независимо от конструкции цемент-пушки принцип работы их один и тот же.

Цемент-пушка СССМ-067 (рис. 128, а) состоит из верхнего 11 и нижнего 15 усеченных конусов-резервуаров, или камер, скрепленных в одно целое.

Рис. 128. Разрез цемент-пушек:
а - цемент-пушка СССМ-067, б - цемент-пушка С-165Б; 1 - двигатель, 2 - распределительная тарелка, 3 - рыхлитель сухой смеси, 4 - специальная трубка, 5 - резиновые прокладки, 6 - верхний колоколообразный затвор, 7 - загрузочная воронка, 8 - рычажная ручка, 9 - верхняя рычажная ручка, 10, 13 - краны для подачи сжатого воздуха в верхнюю и нижнюю камеры, 11 - верхняя конусная камера, 12 - нижняя рычажная рукоятка, 14 - нижний затвор, 15 - нижняя конусная камера, 16 - шейка патрубка, 17 - патрубок, 18 - верхняя камера, 19 - нижняя камера

Верхний резервуар имеет загрузочную воронку, через которую его заполняют сухой смесью. С наружной стороны корпуса проходит стальной трубопровод; к нему от компрессора подключаются гибкие шланги. По этим шлангам в цемент-пушку подается сжатый воздух.

Цемент-пушка С-165Б (рис. 128, б) имеет то же устройство, что и СССМ-067. Ее можно использовать также в качестве пескоструйного аппарата для очистки поверхностей различных конструкций от загрязнений, копоти, ржавчины.

Воздухоочиститель необходим для очистки сжатого воздуха, нагнетаемого компрессором в цемент-пушку.

Воздухоочиститель представляет собой сварной цилиндр. В верхней части дна его имеется входной патрубок, к которому подключается шланг для подачи сжатого воздуха от компрессора. В крышке имеется выходной патрубок: к нему подключается воздушный шланг, подающий в цемент-пушку сжатый воздух, очищенный от воды и масла. Внутри воздухоочистителя устроен пористый фарфоровый фильтр, который очищает подаваемый компрессором воздух от пыли, влаги и масла.

Перед нанесением торкрет-штукатурки к соплу подводят воду под давлением на 0,5 атм выше, чем давление воздуха в цемент-пушке. Этого можно достигнуть, если подключить водяной шланг к водопроводу. Если водопровода нет или в нем очень небольшое давление, то применяют специальный резервуар для подачи воды, к которому подключают компрессор, с помощью которого можно повысить давление.

Для соединения цемент-пушки, воздухоочистителя, водяного бака и компрессора, а также для подачи к рабочему месту от цемент-пушки до сопла сухой смеси и от водяного бака воды применяют резиновые шланги.

Шланги, по которым подается сухая цементно-песчаная смесь, называются материальными, по которым подается воздух - воздушными, а по которым вода - водяными. Для прочности шланги армированы 3-5 слоями корда (специальной прочной ткани). С внутренней стороны шланги покрыты мягкой износостойкой резиной, а с наружной - более жесткой резиной, что предохраняет их от продавливания.

Материальные шланги выпускают драметром 25-38 мм. Более целесообразно использовать шланги диаметром 32 мм. Применение шлангов меньшего диаметра снижает производительность цемент-пушки и приводит к быстрому образованию пробок.

Водяные шланги применяют диаметром 13 мм. Отдельные звенья шлангов соединяют свинчивающимися муфтами. Муфты со шлангами скрепляются заклепками или болтами с потайной головкой. Чтобы шланги не пропускали воздух, соединения должны быть прочными и плотными.

Для смешивания сухой смеси с водой и нанесения раствора на поверхность применяется сопло (рис. 129). Сопло состоит из корпуса 1 и кольцеобразной камеры со вставленными смесителями 2. Смеситель представляет собой кольцо с восемью наклонно-радиальными отверстиями. К корпусу смесителя с передней стороны прикреплен металлический конусный ствол 3 с внутренним вкладышем 4 из резины, предохраняющим ствол от быстрого истирания. С задней стороны корпуса с помощью полугайки укреплен материальный шланг 5, по которому в сопло подается сухая смесь.

Рис. 129. Сопло для нанесения раствора:
1 - корпус, 2 - смеситель, 3 - конусный ствол, 4 - резиновый вкладыш, 5 - материальный шланг, 6 - патрубок, 7 - вентиль, 8 - водяной шланг

Вверху к корпусу прикреплен патрубок 6 с вентилем 7, к вентилю присоединен водяной шланг 8. Вода, подаваемая из патрубка, входит в смесительную камеру струйками и, встречаясь с цементно-песчаной смесью, перемешивается- образуется раствор. Раствор с силой выбрасывается сжатым воздухом из сопла на поверхность, проникает во все ее неровности и прочно соединяется с ней.

Более совершенными являются цемент-пушки С-320А и 0-54. У них имеются водонасосы, которые могут подавать воду под нужным давлением в сопло из любого источника. Они могут работать без воздухоочистителя, что делает агрегат более компактным.

Кроме того, они являются передвижными машинами непрерывного действия.

Цемент-пушка С-320А (рис. 130) предназначена для нанесения гидроизоляционного слоя на различные поверхности, для очистки их воздушно-песчаной струей. Она состоит из бункера 4, корпуса, четырех колес, шлюзового барабана 5, дозатора 10 с приводным механизмом и водонасосом. Бункер 4 имеет сетку, которая необходима для контрольного просеивания сухой смеси.

Рис. 130. Разрез цемент-пушки С-320А:
1 - кольцо кронштейна, 2 - основание бункера, 3 - побудитель, 4 - бункер, б, 9 - резиновые прокладки, 6 - маховичок, 7 - кожух шлюзового барабана, 8 - шлюзовой барабан, 10 - дозатор

На цемент-пушке установлен электродвигатель; он приводит в движение дозатор и шестеренчатый водонасос, снабжающий форсунку водой.

Техническая характеристика цемент-пушки С-320А

Цемент-пушка 0-54 представляет собой уменьшенную цемент-пушку С-320. Производительность цемент-пушки 0-54 более низкая. Основное ее назначение - очистка фасадов с помощью воздушно-песчаных и водно-эмульсионных смесей, а также нанесение уплотненной штукатурки в один слой.

Техническая характеристика цемент-пушки 0-54

При торкретировании бетон (торкрет бетон) наносится на поверхность при помощи специальных установок. Бетонная смесь подается через сопло под большим давлением. Бетон набрызгивается на поверхность. Технология - набрызгбетон .

Торкретирование осуществляется при помощи торкретной установки, состоящей из цемент-пушки (или бетоншприцмашины) и компрессора.

Оборудование для торкретирования:

Торкрет-установка SSB 14 FILAMOS .

Страна-производитель Чехия.

Торкрет-установка предназначена для напыления бетона сухим и мокрым методом при бетонировании подземных и водных сооружений и на инженерных постройках.

Также используется для проведения ремонтных и санационных работ при обычном и железнодорожном строительстве. В энергетике и металлургии установка используется для напыления жаростойких материалов при изготовлении футеровок сталеплавильных печей, котлов, коксовых батарей и т. п. как в холодных, так и в теплых условиях.

Установка может использоваться при температурах от +5С до +40С. Торкрет-установки не так сложны, как может показаться на первый взгляд, но при этом в совершенстве справляются с поставленной задачей.

Технические параметры:

В ходе строительства или ремонта различных бетонных конструкций часто необходимо выполнять работы по укреплению их поверхностей, повышению морозостойкости и гидроизоляционных свойств. Отличное решение таких задач - нанесение дополнительного слоя бетона на поверхность сооружений. Добиться прочного соединения материала с имеющейся поверхностью помогает специальная технология нанесения бетонного раствора, называемая торкретирование.

Процесс представляет собой послойное нанесение раствора на обрабатываемую поверхность, осуществляемое под высоким давлением сжатого воздуха, благодаря чему осуществляется прочное соединение материала с поверхностью. Для выполнения торкретирования применяют специальные установки, состоящие из цемент-пушки и компрессора.

Применяемый бетонный раствор состоит из цемента, заполнителя, специальных добавок (ускорителей схватывания, пластификаторов). В зависимости от величины заполнителя различают два вида материала.

Первый - торкрет бетон , получаемый с применением заполнителя с величиной частиц до 10 мм. Этот материал используют для создания слоя покрытия толщиной 3-4 см.

Второй материал называется набрызгбетон, для его изготовления применяют заполнитель - щебень с размером частиц до 25 мм. При помощи этого материала можно создавать покрытия толщиной до 15 см.

Основное различие в применении этих материалов следующее: торкрет бетон используют обычно для ремонта, усиления или отделки различных сооружений. Набрызгбетон в дополнение ко всему этому может применяться также для создания несущих конструкций.

Торкретирование - преимущества и применение

По сравнению с другими методами защиты и ремонта поверхностей, бетонирование под давлением обладает целым рядом преимуществ:

• повышается механическая прочность, водонепроницаемость и морозостойкость конструкций;
• благодаря механизации увеличивается производительность труда рабочих и снижается себестоимость работ;
• торкретирование позволяет за один цикл обработать большие поверхности конструкций и нанести достаточно толстый слой материала;
• высокое качество, долговечность и надежность нанесенного покрытия.

Метод торкретирования применяют для:

• сооружения отвесных тонкостенных конструкций;
• защиты скатов и откосов;
• ремонта гидротехнических сооружений, тоннелей, мостов;
• ремонта фасадов зданий и сооружений;
• заделки стыков, швов, устранения дефектов поверхностей;
• усиления конструкций;
• повышения водонепроницаемости, морозостойкости, огнеупорных свойств сооружений;
• финишной отделки поверхностей.

Способы торкретирования поверхности

Существует два основных метода бетонирования под давлением воздуха: сухое торкретирование и мокрое.

При первом способе бетонирования сухая бетонная смесь из специального бункера с помощью сжатого воздуха в разряженном потоке подается в сопло цемент-пушки. В основании сопла бетон смешивается с водой и под большим давлением наносится на поверхность.

При мокром способе бетонирования готовая бетонная смесь подается с помощью растворонасоса по шлангу в сопло, туда же подводится сжатый воздух, который с силой выталкивает смесь из сопла, нанося ее на обрабатываемую поверхность.

Основные преимущества сухого торкретирования: высокая производительность; возможность нанесения толстого слоя бетона за один проход; отсутствие засорений оборудования и повышение срока его службы. Преимущества мокрого бетонирования: однородный состав бетона, возможность окончательной, "финишной" отделки поверхности, отсутствие пыли, минимальные потери материала.

Постоянное развитие строительных технологий способствует совершенствованию и расширению сферы применения метода бетонирования сооружений под давлением.

Торкретирование поверхности - надежный и экономичный способ защиты строительных конструкций.

Опыт применения:

Торкретирование бетонных стен вентиляционных шахт МЕТРОПОЛИТЕНА в гостинице «МОСКВА» Охотный ряд, д. 2. Заказчик ШТРАБАГ АГ.

Для гидроизоляции таких помещений, как плавательные бассейны, водохранилища, сырые подвалы, используется плотная водонепроницаемая штукатурка - торкрет - штукатурка.
Торкрет - штукатурку наносят с помощью цемент-пушки. Способ нанесения штукатурки цемент-пушкой называют торкретированием. Торкретирование происходит под высоким давлением сжатого воздуха, благодаря чему струе раствора сообщается большая скорость. Слой торкрет - штукатурки толщиной 15-25 мм , нанесенный на поверхность, является достаточно надежной гидроизоляцией, поскольку наносимый раствор сильно уплотняется. Через 28 суток твердения в естественных условиях торкрет - штукатурка достигает предела прочности на отрыв 15 кГ /см 3 .
Агрегаты для нанесения торкрет - штукатурки. Торкрет-штукатурку наносят с помощью агрегата, в состав которого входят цемент-пушка, воздухоочиститель, резервуар для воды и компрессор. Основной машиной является цемент-пушка.
Цемент-пушки бывают различных марок: СССМ-067, С-165А, С-165Б, С-320А и 0-54. Независимо от конструкции цемент-пушки принцип работы их один и тот же.
Цемент-пушка СССМ-067 (рис. 128, а) состоит из верхнего 11 и нижнего 15 усеченных конусов-резервуаров, или камер, скрепленных в одно целое.

Верхний резервуар имеет загрузочную воронку, через которую его заполняют сухой смесью. С наружной стороны корпуса проходит стальной трубопровод; к нему от компрессора подключаются гибкие шланги. По этим шлангам в цемент-пушку подается сжатый воздух.
Цемент-пушка С-165Б (рис. 128, б) имеет то же устройство, что и СССМ-067. Ее можно использовать также в качестве пескоструйного аппарата для очистки поверхностей различных конструкций от загрязнений, копоти, ржавчины.
Воздухоочиститель необходим для очистки сжатого воздуха, нагнетаемого компрессором в цемент-пушку.
Воздухоочиститель представляет собой сварной цилиндр. В верхней части дна его имеется входной патрубок, к которому подключается шланг для подачи сжатого воздуха от компрессора. В крышке имеется выходной патрубок: к нему подключается воздушный шланг, подающий в цемент-пушку сжатый воздух, очищенный от воды и масла. Внутри воздухоочистителя устроен пористый фарфоровый фильтр, который очищает подаваемый компрессором воздух от пыли, влаги и масла.
Перед нанесением торкрет-штукатурки к соплу подводят воду под давлением на 0,5 атм выше, чем давление воздуха в цементпушке. Этого можно достигнуть, если подключить водяной шланг к водопроводу. Если водопровода нет или в нем очень небольшое давление, то применяют специальный резервуар для подачи воды, к которому подключают компрессор, с помощью которого можно повысить давление.
Для соединения цемент-пушки, воздухоочистителя, водяного бака и компрессора, а также для подачи к рабочему месту от цемент-пушки до сопла сухой смеси и от водяного бака воды применяют резиновые шланги.
Шланги, по которым подается сухая цементно-песчаная смесь, называются материальными, по которым подается воздух - воздушными, а по которым вода - водяными. Для прочности шланги армированы 3-5 слоями корда (специальной прочной ткани). С внутренней стороны шланги покрыты мягкой износостойкой резиной, а с наружной - более жесткой резиной, что предохраняет их от продавливания.
Материальные шланги выпускают диаметром 25-38 мм . Более целесообразно использовать шланги диаметром 32 мм . Применение шлангов меньшего диаметра снижает производительность цемент-пушки и приводит к быстрому образованию пробок. Водяные шланги применяют диаметром 13 мм . Отдельные звенья шлангов соединяют свинчивающимися муфтами. Муфты со шлангами скрепляются заклепками или болтами с потайной головкой. Чтобы шланги не пропускали воздух, соединения должны быть прочными и плотными.
. Для смешивания сухой смеси с водой и нанесения раствора на поверхность применяется сопло (рис. 129). Сопло состоит из корпуса 1 и кольцеобразной камеры со вставленными смесителями 2 . Смеситель представляет собой кольцо с восемью наклонно-радиальными отверстиями. К корпусу смесителя с передней стороны прикреплен металлический конусный ствол 3 с внутренним вкладышем 4 из резины, предохраняющим ствол от быстрого истирания. С задней стороны корпуса с помощью полугайки укреплен материальный шланг 5 , по которому в сопло подается сухая смесь. Вверху к корпусу прикреплен патрубок 6 с вентилем 7 , к вентилю присоединен водяной шланг 8 . Вода, подаваемая из патрубка, входит в смесительную камеру струйками и, встречаясь с цементно-песчаной смесью, перемешивается - образуется раствор. Раствор с силой выбрасывается сжатым воздухом из сопла на поверхность, проникает во все ее неровности и прочно соединяется с ней.

Более совершенными являются цемент-пушки С-320А и O-54. У них имеются водонасосы, которые могут подавать воду под нужным давлением в сопло из любого источника. Они могут работать без воздухоочистителя, что делает агрегат более компактным. Кроме того, они являются передвижными машинами непрерывного действия.
Цемент-пушка С-320А (рис. 130) предназначена для нанесения гидроизоляционного слоя на различные поверхности, для очистки их воздушно-песчаной струей. Она состоит из бункера 4 , корпуса, четырех колес, шлюзового барабана 8 , дозатора 10 с приводным механизмом и водонасосом. Бункер 4 имеет сетку, которая необходима для контрольного просеивания сухой смеси.

На цемент-пушке установлен электродвигатель; он приводит в движение дозатор и шестеренчатый водонасос, снабжающий форсунку водой.

Техническая характеристика цемент-пушки С-320А

Производительность по расходу сухих материалов, м 3 /ч .... 1,5
Средняя толщина слоя, наносимого за один прием, мм ...... 20
Допустимый размер зерен, мм ............... 8
Дальность подачи сухой смеси, м :
по горизонтали........................... 70
по вертикали............................. 30
Наибольшее давление воздуха, кГ /см 2 ............ 3-3,5
Водяной насос (производительность), л /сек , при напоре до 40 м .... 0,23
Масса, кг :
без шланга............................ 800
со шлангом............................ 950

Цемент-пушка 0-54 представляет собой уменьшенную цемент-пушку С-320. Производительность цемент-пушки 0-54 более низкая. Основное ее назначение - очистка фасадов с помощью воздушно-песчаных и водно-эмульсионных смесей, а также нанесение уплотненной штукатурки в один слой.

Техническая характеристика цемент-пушки 0-54

Площадь очищаемой поверхности, м 3 /ч :
с помощью воздушно-песчаной смеси...........до 50
с помощью водно-эмульсионных смесей..........до 15
Расход сухих материалов, м 3 /ч ...............до 1
Расход воздуха, м3/мин:
при воздушно-песчаной смеси...............до 2,5
при водно-эмульсионных смесях..............до 1
Давление воздуха, кГ /см 3 .................до 5
Дальность подачи, м :
воздушно-песчаной смеси.................до 30
водно-эмульсионных смесей................до 40
Электродвигатель мощностью, квт ..........................2,8
Габаритные размеры, мм :
длина..........................1100
ширина..........................580
высота.........................1100
Масса, кг ..............................250

Приготовление сухой смеси для торкрет-штукатурки. Сухую смесь приготовляют на стационарных установках и доставляют на автомашинах к месту работы. Приготовляют ее и на стройке в смесителях и как исключение на бойке вручную способом гарцования.
Чтобы предохранить сухую смесь от влаги, на месте работ необходимо иметь ларь с плотно закрывающейся крышкой.
Смесь, привезенную со стационарного растворного узла или приготовленную на стройке, рекомендуется перед применением дополнительно просеять через сито с ячейками сечением 8X8 мм , чтобы она лучше перемешалась и стала более однородной. Такая смесь хорошо транспортируется по шлангам.
Для приготовления торкрет - штукатурки применяют цемент марок 300 или 400 и речной песок. Соотношение между цементом и песком колеблется в пределах от 1: 1 до 1: 8.
Используемый песок должен быть достаточно сухим и чистым; загрязненность песка снижает прочность торкрет - штукатурки. Допускаемая влажность песка 6-10%. Если влажность его меньше 4%, применять песок не следует, так как приготовленная смесь будет расслаиваться при транспортировании по материальным шлангам. Пересушенный песок плохо смешивается в сопле с водой, получается неравномерный по составу цементный раствор. Применение чрезмерно мелкого песка понижает прочность торкрет-штукатурки в два и более раз.
Для ускорения схватывания торкрет-штукатурки вводят добавки хлористого кальция или жидкого стекла. Хлористого кальция вводят не более 5% от массы цемента. Применяют хлористый кальций только в условиях пониженной температуры (ниже + 5° С). Жидкое стекло вводят в таком количестве, которое указано лабораторией.
Чтобы получить большую водонепроницаемость, в торкрет-штукатурку можно добавить церезит в соотношении 1: 10 (1 часть церезита и 10 частей воды) или алюминат натрия от 1: 6 до 1: 15, где на 1 часть берут от 6 до 15 частей воды. Указанные химические добавки растворяют в воде и выливают в дозирующий бак.
Торкретирование цемент-пушкой. Перед началом работы цемент-пушкой прежде всего устанавливают агрегат для торкретирования (рис. 131) : около цемент-пушки 1 воздухоочиститель 4 , резервуар 3 для воды и несколько дальше компрессор. От компрессора проводят шланг с двумя разветвлениями. Один конец подключают к воздухоочистителю, другой к резервуару с водой. От воздухоочистителя шланг подключают к цемент-пушке. Таким образом, к цемент-пушке от компрессора будет поступать сжатый воздух. К соплу от цемент-пушки подключают материальный шланг, а от резервуара - водяной.

После монтажа агрегата необходимо проверить, как он работает, и проследить за тем, чтобы нигде не проходил воздух.
Цементно-песчаную смесь загружают в верхнюю камеру цемент-пушки, под действием собственного веса смесо пересыпается в нижнюю камеру. Затвор закрывается, и в камеру впускается сжатый воздух. Смесь распределительной тарелкой подается к патрубку. Сжатый воздух, проходящий по патрубку, подхватывает смесь и продувает ее через патрубок и материальный шланг к соплу.
Как только разрыхленная, находящаяся во взвешенном состоянии смесь, подхваченная струей сжатого воздуха, подходит к соплу, она смачивается водой, в смесителе перемешивается, превращается в раствор и выбрасывается сильной струей из сопла.
Количество подаваемой воды в смеситель регулируется вентилем. Дозировку воды, подаваемой в смесь, проверяют по цвету выбрасываемой из сопла струи, по цвету нанесенной торкрет-штукатурки.
При избыточной дозировке воды (рис. 132, а) получается жидкий раствор, сползающий с нанесенной поверхности. При недостатке воды (рис. 132, б) в смеси раствор полностью не смачивается и при выбрасывании из сопла сильно пылит.

Машинист обязан не только следить за работой цемент-пушки и давлением воздуха, которое должно соответствовать указанному в паспорте машины, но и за наличием воды в баке; периодически 3-4 раза в смену он должен продувать воздушный фильтр.
Торкретирование поверхностей выполняет звено в составе двух штукатуров 4-го разряда, одного штукатура 3-го разряда и машиниста 4-го разряда.
В обязанности звена входит промывка торкретируемых поверхностей водой, приготовление сухой смеси, загрузка ее в цемент-пушку и торкретирование. За смену звено должно торкретировать не менее 100 м 2 поверхностей.
В правильно скомплектованном звене производительность достигает 150 м 2 в смену при толщине наносимого слоя 20 мм . При централизованном приготовлении смеси производительность возрастает.
Моторист, помимо управления цемент-пушкой, обязан также принимать участие в загрузке цемент-пушки смесыо.
Штукатур 4-го разряда промывает поверхности, руководит приготовлением смеси, наносит слой раствора на поверхность, подтягивает и убирает шланги, выявляет образовавшиеся растворные пробки и ликвидирует их, наблюдает за работой машины, качеством работ и выполняет различные вспомогательные работы.
Второй штукатур 3-го разряда помогает первому и при необходимости заменяет его; кроме того, он является связным между штукатуром и мотористом. Со штукатуром 4-го разряда он приготовляет сухую смесь и загружает цемент-пушку.
Если сухая смесь приготовляется на месте, то штукатур 3-го разряда доставляет к месту работы просеянные песок и цемент, насыпает их на боек и вместе со штукатуром 4-го разряда перелопачивает, приготовленную смесь загружает совместно с мотористом в цемент-пушку.
Если поверхность торкрет-штукатурки требуется затереть, то к звену дополнительно прикрепляют штукатура 3-го или 2-го разряда. При выполнении улучшенной штукатурки работает штукатур 3-го разряда, а при выполнении простой - 2-го разряда.
Для работы необходимо подготовить такую площадь, которую можно было бы заторкретировать в течение одной рабочей смены. Поверхность надо заранее очистить, а перед нанесением торкрет-штукатурки только смочить водой.
Оштукатуривать рекомендуется сверху вниз. Причем чем тоньше наносимые слои штукатурки и чем их больше, тем прочнее торкрет-штукатурка и тем надежнее обеспечит она водо- и газонепроницаемость.
Каждый новый слой рекомендуется наносить на предыдущий после того, как он схватился, но не ранее чем через 60 мин . Первый слой торкрет-штукатурки чаще всего наносят толщиной 15 мм , затем его выравнивают, срезая отдельные неровности лопаткой или кельмой. Первый слой выдерживают в течение 24 ч , затем его смачивают водой и наносят второй слой.
При торкретировании сопловщик держит сопло перпендикулярно к поверхности на расстоянии 70-80 см от нее. Более мелкие песчинки раствора быстрее забиваются в поры и раковины и в первую очередь оседают на поверхности; более крупные песчинки, ударяясь о мелкие, уплотняют их, но при этом частично отскакивают. С нарастанием слоя торкрет-штукатурки крупные песчинки также начинают втапливаться в него. Сначала отскок крупного песка достигает 20-25%, но постепенно, по мере нанесения слоя, он снижается. В основном отскакивают песчинки без цементной прослойки, так что потери вяжущего незначительны. Стыки торкретируемых участков следует до начала работы хорошо прочистить от осевшей пыли и смочить водой.
Чтобы избежать усадочных трещин и повысить стойкость нанесенной торкрет-штукатурки, за ней необходим соответствующий уход. Торкретированные участки следует защищать от сквозняков, чрезмерного солнечного нагрева и механических повреждений. Лучше всего поверхности покрывать двумя-тремя полотнищами брезента, заходящими одно на другое. Брезент следует предварительно смочить водой; для постоянного увлажнения брезента над ним надо устроить перфорированную трубку, по которой подается вода. Там, где торкрет-штукатурка используется в виде обычной штукатурки, ее рекомендуется увлажнять в течение 5-7 суток.
Ежедневно после работы цемент-пушку, шланги и форсунки следует хорошо прочищать; сначала продувать струей сжатого воздуха, а затем, не разбирая машину, очищать все доступные места. Регулярно, не реже раза в неделю, необходимо разбирать, очищать и смазывать машину, отдельные ее части промывать керосином. Бесперебойная работа агрегата возможна лишь при правильном и своевременном уходе за ним.
Техника безопасности. До начала работы бригада, обслуживающая цемент-пушку, должна пройти инструктаж о правилах охраны труда.
Поскольку из цемент-пушки выбрасывается почти полусухая смесь, штукатурам необходимо надевать очки и респиратор. Работать следует в плотной спецодежде и рукавицах. При работе на высоте рабочие обязаны надеть предохранительные пояса и прочно привязаться за надежные конструктивные элементы зданий.
Штукатур должен внимательно следить за тем, чтобы никто не попал под струю торкрет-штукатурки.
Все электропровода, идущие к агрегату, должны быть тщательно изолированы и уложены в короба, если они проходят по земле, или подвешены выше роста человека, так как агрегат работает от осветительной сети напряжением 220 в .
Настилы лесов должны быть прочными и сплошными. До начала работы штукатур обязан тщательно проверить все соединения шлангов, в процессе работы следить за тем, чтобы давление воздуха в цемент-пушке не превышало указанного в инструкции.
При ликвидации растворных пробок рабочим, не связанным с этой операцией, запрещается находиться около шлангов; сопло и открытый растворный шланг должны быть направлены в безопасную для рабочих сторону.
При отключении шланга, опрессовывании собранного агрегата и испытании возле агрегата не должно быть посторонних лиц.

Для гидроизоляции плавательных бассейнов, водохранилищ, подвалов используется плотная водонепроницаемая торкрет-штукатурка, которую наносят с помощью цемент-пушки способом торкретирования. Этот способ заключается в том, что струя раствора под давлением сжатого воздуха ударяется о поверхность и образуется слой торкрет-штукатурки толщиной 15-25 мм. Через 28 сут. твердения в естественных условиях торкрет-штукатурка достигает предела прочности на отрыв 1,5 МПа.

Торкрет-штукатурку наносят с помощью агрегата, в состав которого входят цемент-пушка, воздухоочиститель, резервуар для воды и компрессор. Основная машина - цемент-пушка. Независимо от конструкции цемент-пушки принцип работы их один и тот же.

Цемент-пушка (рис. 99) состоит из верхнего 1 и нижнего 2 усеченных конусов-резервуаров, или камер, соединенных в одно целое. Верхний резервуар имеет загрузочную воронку, через которую его заполняют сухой смесью. С наружной стороны корпуса проходит стальной трубопровод; к нему от компрессора подключаются гибкие шланги. По этим шлангам в цемент-пушку подается сжатый воздух.

Для очистки сжатого воздуха, нагнетаемого компрессором в цемент-пушку, служит воздухоочиститель. Он представляет собой сварной цилиндр, в верхней части дна которого находится входной патрубок. К нему подключается шланг для подачи сжатого воздуха от компрессора. В крышке расположен выходной патрубок, к которому подключается воздушный шланг, подающий в цемент-пушку сжатый воздух, очищенный от воды и масла. Внутри воздухоочистителя устроен пористый фильтр.

Для соединения цемент-пушки, воздухоочистителя, водяного бака и компрессора, а также и для подачи к рабочему месту от цемент-пушки до сопла сухой смеси, и от водяного бака воды, применяют резиновые шланги. Шланги, по которым подается сухая цементно-песчаная смесь, называются материальными, по которым подается воздух - воздушными, а по которым вода - водяными.

Материальные шланги выпускают диаметром 25-38 мм. Более целесообразно использовать шланги диаметром 32 мм. Применение шлангов меньшего диаметра снижает производительность цемент-пушки и приводит к быстрому образованию пробок. Водяные шланги применяют диаметром 13 мм. Звенья шлангов соединяют свинчивающимися муфтами. Муфты со шлангами скрепляют заклепками или болтами с потайной головкой. Соединения должны быть прочными и плотными, чтобы шланги не пропускали воздух.

Для смешивания сухой смеси с водой и нанесения раствора на поверхность применяют сопло (рис. 100). Сопло состоит из корпуса 4 и кольцеобразной камеры со вставленными смесителями 5. Смеситель представляет собой кольцо с восемью наклонно-радиальными отверстиями. К корпусу смесителя с передней стороны прикреплен металлический конусный ствол 6 с внутренним вкладышем 7 из резины, предохраняющим ствол от быстрого истирания. С задней стороны корпуса прикреплен материальный шланг 8, по которому в сопло подается сухая смесь. Вверху к корпусу прикреплен патрубок 3 с вентилем 2, к вентилю присоединен водяной шланг 1. Вода, подаваемая из патрубка, входит в смесительную камеру струйками и, встречаясь с цементно-песчаной смесью, перемешивается - образуется раствор. Раствор с силой выбрасывается сжатым воздухом из сопла на поверхность, проникает во все ее неровности и прочно соединяется с ней.

Некоторые цемент-пушки работают без воздухоочистителя, что делает агрегат более компактным. Водонасос этой цемент-пушки может подавать воду под нужным давлением в сопло "из любого источника.

Сухую смесь для торкрет-штукатурки обычно приготовляют на стационарных установках и доставляют на автомашинах к месту работы. На стройке смесь приготовляют в смесителях и как исключение на бойке вручную. Чтобы предохранить сухую смесь от увлажнения, на месте работ ее хранят в ларе с плотно закрывающейся крышкой. Перед применением смесь просеивают через сито с ячейками 8 x 8 мм. Такая смесь хорошо транспортируется по шлангам.

Для приготовления торкрет-штукатурки применяют цемент марок 300 или 400 м и речной песок. Соотношение между цементам и песком колеблется в пределах от 1: 1 до 1: 8. Песок должен быть сухим и чистым; загрязненность песка снижает прочность торкрет-штукатурки. Допускаемая влажность песка 6-10%. Если влажность его меньше 4%, применять песок не следует, так как приготовленная смесь будет расслаиваться при транспортировании по материальным шлангам. Пересушенный песок плохо смешивается в сопле с водой, получается неравномерный по составу цементный раствор. Применение чрезмерно мелкого песка понижает прочность торкрет-штукатурки. Для ускорения схватывания торкрет-штукатурки в смесь вводят добавки хлористого кальция или жидкого стекла. Хлористого кальция вводят не более 5% от массы цемента. Хлористый кальций применяют только в условиях пониженной температуры (ниже +5° С). Жидкое стекло вводят в таком количестве, которое указано лабораторией. Чтобы получить большую водонепроницаемость в торкрет-штукатурку добавляют церезит в соотношении 1: 10 (1 ч. церезита и 10 ч. воды) или алюминат натрия от 1: 6 до 1: 15, где на 1 ч. берут от 6 до 15 ч. воды. Указанные химические добавки растворяют в воде и выливают в дозирующий бак.

Перед началом работы устанавливают агрегат для торкретирования (рис. 101, а): около цемент-пушки 1 воздухоочиститель 4, резервуар 3 для воды и несколько дальше компрессор. От компрессора проводят шланг с двумя разветвлениями. Один конец подключают к воздухоочистителю, другой к резервуару с водой. От воздухоочистителя шланг подключают к цемент-пушке. К соплу от цемент-пушки подключают материальный шланг, а от резервуара - водяной. После монтажа агрегата проверяют, как он работает и не пропускает ли воздух.

Цементно-песчаную смесь загружают в верхнюю камеру цемент-пушки, под действием собственной силы тяжести смесь пересыпается в нижнюю камеру. Затвор закрывается, и в камеру впускается сжатый воздух. Смесь подается распределительной тарелкой к патрубку. Сжатый воздух, проходящий по патрубку, подхватывает смесь и продувает ее через патрубок и материальный шланг к соплу. Как только разрыхленная, находящаяся во взвешенном состоянии смесь, подхваченная струей сжатого воздуха, подходит к соплу, она смачивается водой, в смесителе перемешивается, превращается в раствор и выбрасывается сильной струей из сопла.

Количество подаваемой воды в смеситель регулируется вентилем. Дозировку воды, подаваемой в смесь, проверяют по цвету выбрасываемой из сопла струи и нанесенной торкрет-штукатурки. При избыточном количестве воды (рис. 101, б) получается жидкий раствор, сползающий с нанесенной поверхности. При недостатке воды (рис. 101, в) в смеси раствор полностью не смачивается и при выбрасывании из сопла сильно пылит.

Торкретирование поверхностей выполняет звено в составе двух штукатуров 4-го разряда, одного штукатура 3-го разряда и машиниста 4-го разряда. В обязанности звена входит промывка торкретируемых поверхностей водой, приготовление сухой смеси, загрузка ее в цемент-пушку и торкретирование.

Машинист следит за работой цемент-пушки, давлением воздуха, которое должно соответствовать указанному в паспорте машины, и наличием воды в баке; периодически 3-4 раза в смену он должен продувать воздушный фильтр. Помимо управления цемент-пушкой машинист также принимает участие в загрузке цемент-пушки смесью.

Штукатур 4-го разряда промывает поверхности, руководит приготовлением смеси, наносит слой раствора на поверхность, подтягивает и убирает шланги, выявляет образовавшиеся растворные пробки и ликвидирует их, наблюдает за качеством работы и выполняет различные вспомогательные работы.

Второй штукатур 4-го разряда помогает первому и при необходимости заменяет его, кроме того, он является связным между штукатуром и машинистом. Со штукатуром 3-го разряда он приготовляет сухую смесь и загружает цемент-пушку. Если сухая смесь приготовляется на месте, "то штукатур 3-го разряда доставляет к месту работы просеянные песок и цемент, насыпает их на боек, вместе со штукатуром 4-го разряда перелопачивает приготовленную смесь и загружает совместно с машинистом в цемент-пушку.

Если поверхность торкрет-штукатурки требуется затереть, то к звену дополнительно прикрепляют штукатура 3-го или 2-го разряда. При выполнении улучшенной штукатурки работает штукатур 3-го разряда, простой - 2-го разряда.

Для работы необходимо подготовить такую площадь, которую можно было бы оштукатурить в течение одной смены. Поверхность заранее очищают, а перед нанесением торкрет-штукатурки только смачивают водой. Оштукатуривать рекомендуется сверху вниз. Чем тоньше наносимые слои штукатурки и чем их больше, тем прочнее токрет-штукатурка и тем надежнее обеспечит она водо- и газонепроницаемость. Каждый новый слой наносят на предыдущий после того, как он схватится, но не ранее чем через 60 мин. Первый слой торкрет-штукатурки чаще всего наносят толщиной 15 мм, затем его выравнивают, срезая неровности лопаткой или кельмой. Первый слой выдерживают в течение 24 ч, затем его смачивают водой и наносят второй слой.

При торкретировании сопло держат перпендикулярно поверхности на расстоянии 70-90 см от нее. Более мелкие песчинки раствора быстрее забиваются в поры и раковины и в первую очередь оседают на поверхности; более крупные песчинки, ударяясь о мелкие, уплотняют их, но при этом частично отскакивают. С нарастанием слоя торкрет-штукатурки крупные песчинки также начинают втапливаться в него.

Сначала количество крупного песка, которое отскакивает, достигает 20-25%, но постепенно, по мере нанесения слоя, оно снижается. В основном отскакивают песчинки без цементной прослойки, так что потери вяжущего вещества незначительны. Стыки торкретируемых участков до начала работы прочищают от осевшей пыли и смачивают водой.

Чтобы избежать усадочных трещин и повысить стойкость нанесенной торкрет-штукатурки, торкретированные участки следует защищать от сквозняков чрезмерного солнечного нагрева и механических повреждений. Лучше всего поверхности покрывать двумя-тремя полотнищами брезента, заходящими одно на другое. Брезент следует предварительно смочить водой; для постоянного увлажнения брезента над ним устраивают перфорированную трубку, по которой подается вода. Там, где торкрет-штукатурка используется в виде обычной штукатурки, ее рекомендуется увлажнять в течение 5-7 сут.

Ежедневно после работы цемент-пушку, шланги и форсунки следует прочищать: сначала продувать струей сжатого воздуха, а затем, не разбирая машину, очищать все доступные места. Регулярно, не реже раза в неделю, необходимо разбирать, очищать и смазывать машину, отдельные ее части промывать керосином.

До начала работы бригада, обслуживающая цемент-пушку, должна пройти инструктаж о правилах охраны труда.

Поскольку из цемент-пушки выбрасывается почти полусухая смесь, штукатуры должны работать в очках и респираторах, в плотной спецодежде и рукавицах. При работе на высоте рабочие обязаны надеть предохранительные пояса и привязаться за надежные конструктивные элементы зданий. Штукатур должен внимательно следить за тем, чтобы никто не попал под струю торкрет-штукатурки.

Все электропровода, идущие к агрегату, должны быть тщательно изолированы и уложены в короба, если они проходят по земле, или подвешены выше роста человека, так как агрегат работает от осветительной сети напряжением 220 В.

До начала работы штукатур обязан проверить все соединения шлангов, в процессе работы следить за тем, чтобы давление воздуха в цемент-пушке не превышало указанного в инструкции.

При ликвидации растворных пробок рабочим, не связанным с этой операцией, запрещается находиться около шлангов; сопло и открытый растворный шланг должны быть направлены в сторону от рабочих.

При отключении шланга, спрессовывании собранного агрегата и испытании возле агрегата не должно быть посторонних лиц.

К атегория:

Машины и установки для переработки нерудных материалов

Цемент-пушки (установки для пневмонабрызга бетонной смеси)

Цемент-пушки предназначены для торкретирования - нанесения на бетонные поверхности резервуаров, тоннелей и других бетонных сооружений с помощью сжатого воздуха слоев уплотненной бетонной смеси в целях гидроизоляции или декоративных свойств. Бетонная смесь выбрасывается из насадки со скоростью 50…70 м/с и образует плотный слой на бетонируемой поверхности.

Рис. 1. Цемент-пушка

Цемент-пушка СБ-13 (С-320) (рис. 2) предназначена для нанесения уплотненного слоя цементно-песчаных смесей на поверхности различного рода промышленных, гидротехнических и дорожных сооружений. Цемент-пушка является агрегатом непрерывного действия и состоит из бункера с сеткой, шлюзового барабана, дозатора с при водным механизмом и электродвигателем, ходовой части, водяной помпы, форсунки и соединительных рукавов.

Рис. 2. Цемент-пушка СБ-13 (С-320):
а - общий вид; б - конструктивная схема; 1 - электродвигатель; 2 - водяная помпа; 3 - выходной патрубок; 4 - бункер; 5 - прижимное кольцо; 6 - выключатель; 7 - поджимной болт; в - основание бункера; 5 - полость дозатора; 10 и 12 ‘уплотнитель-ные диски; 11 - шлюзовой барабан; 13 - побудитель

Сухая смесь подается на сетку бункера и просеивается. Через отверстия верхнего уплотнительного диска смесь попадает в ячейки шлюзового барабана. Последний, непрерывно вращаясь, подает смесь к разгрузочному отверстию нижнего уплотнительного диска, откуда она просыпается в полость дозатора. Карманы вращающегося крыльчатого барабана дозатора заполняются порциями смеси и переносят ее из верхнего в нижнее положение. При этом карманы попадают под струю сжатого воздуха, подаваемого в цемент-пушку от компрессора, смесь продувается в продольном направлении и уносится в резиновый рукав, присоединенный к крышке дозатора. На конце рукава смонтирована распылительная форсунка, к которой подводится вода от водяной помпы. В форсунке сухая смесь перемешивается с водой, а затем с большой скоростью выбрасывается на обрабатываемую поверхность.