Использование: изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к отбортовке отверстий в листовых заготовках, и может быть использовано в авиационной, судостроительной и других отраслях промышленности. Сущность изобретения: на матрицу устанавливают листовую заготовку с предварительно просеченным отверстием. Сверху на листовую заготовку устанавливают технологическую накладку также с просеченным предварительно отверстием, меньшим, чем в заготовке, на две толщины накладки, и выполненную из более пластичного материала равной или большей толщины листовой заготовки. После чего с наружной поверхности технологическую накладку прижимают к листовой заготовке по периметру прижимом, выставляют пуансон и включают индуктор, посредством которого листовая заготовка в зоне ее деформирования нагревается, и движением пуансона вниз с усилием P производят отбортовку отверстия. Положительный эффект: в результате реализации данного способа были получены детали с отбортовкой отверстий большой высоты из труднодеформируемых материалов. 2 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, а именно к отбортовке отверстий в листовой заготовке, и может быть использовано в авиационной, судостроительной и других отраслях промышленности. Известен способ отбортовки отверстий (авт. св. SU N 210803, B 21 D 19/08), при котором осаживают металл в зоне отхода заготовки и вырезают отверстия, причем заготовку устанавливают на образец, изготовленный из материала более прочного, чем материал заготовки, и осаживают их совместно. Недостатком известного способа является применение больших усилий деформации, т. к. процесс осуществляется без нагрева, и, как следствие, происходит быстрый износ штамповой оснастки и оборудования. Особенно это относится к изготовлению деталей из труднодеформируемых материалов. Известен способ отбортовки отверстий в листовой заготовке (авт.св. SU N 1297967, B 21 D 19/08, от 23.03.87), принятый в качестве прототипа и включающий размещение на матрице листовой заготовки с предварительно выполненным отверстием, ее нагрев в зоне деформирования индуктором, установленным со стороны заготовки, и отбортовку пуансоном. Недостатком прототипа является сложность отбортовки отверстий с большой высотой борта в листовых заготовках из труднодеформируемых материалов. Предлагаемое изобретение направлено на расширение технологических возможностей за счет обеспечения получения деталей из листовых заготовок, изготовленных из труднодеформируемых материалов, с отбортовкой отверстий с большой высотой борта. Это достигается тем, что в способе отбортовки отверстий в листовой заготовке, включающем размещение на матрице листовой заготовки с предварительно выполненным отверстием, ее нагрев в зоне деформирования индуктором, установленным со стороны заготовки, и отбортовку пуансоном, в отличие от прототипа используют технологическую накладку, прижатую к заготовке по периметру со стороны наружной поверхности, имеющей отверстие, меньше, чем в заготовке, на две толщины технологической накладки, выполненной из более пластичного материала и установленной со стороны пуансона. При таком расположении и выполнении технологической накладки и индуктора происходит следующее. При движении пуансона вниз с усилием P сначала происходит отбортовка отверстия в технологической накладке, что предотвращает трение пуансона о кромки листовой заготовки. Кроме того, так как технологическая накладка выполнена из более пластичного материала толщиной, равной или большей толщины заготовки, и с отверстием, меньшим, чем в заготовке, на две толщины технологической накладки, она менее подвержена разрушению. В первоначальный момент происходит отгиб борта в отверстии технологической накладки, а это оказывает давление на торец отверстия листовой заготовки вдоль нее, что предотвращает разрушение отверстия по торцу самой листовой заготовки. Расположение индуктора со стороны листовой заготовки также влияет положительно на процесс деформирования, так как нагреву подвергается в первую очередь зона деформации листовой заготовки. Все это в совокупности позволяет осуществлять отбортовку отверстий с большой высотой борта в листовых заготовках из труднодеформируемых материалов. Сущность изобретения поясняется графическими материалами, где на фиг. 1 представлен общий вид устройства для отбортовки отверстий в листовой заготовке; на фиг. 2 - то же после отбортовки. Реализацию способа осуществляют следующим образом. На матрицу 1 устанавливают листовую заготовку 2 с предварительно просеченным отверстием. Сверху на листовую заготовку устанавливают технологическую накладку 3 также с просеченным предварительно отверстием, меньшим, чем в заготовке, на две толщины технологической накладки, и выполненную из более пластичного материала с толщиной, равной или большей толщины листовой заготовки. После чего с наружной поверхности технологическую накладку прижимают с усилием F к листовой заготовке по периметру прижимом 4, выставляют пуансон 5 и включают индуктор 6, посредством которого листовая заготовка в зоне ее деформирования нагревается, и движением пуансона вниз с усилием P производят отбортовку отверстий. Предложенный способ был опробован на листовой заготовке из титанового сплава ВТ20 толщиной 1,0 мм. В качестве технологической накладки применен титановый сплав ОТ4 толщиной 1,5 мм. В листовой заготовке и технологической накладке были выполнены предварительные отверстия диаметрами 40 мм и 37 мм соответственно. Листовая заготовка подвергалась нагреву до 950 o C, а технологическая накладка - до 800 o C. При этом высота борта отверстия в листовой заготовке была получена размером 15 мм. В результате реализации данного способа были изготовлены детали с отбортовкой отверстий с большой высотой борта из труднодеформируемых материалов.

Формула изобретения

Способ отбортовки отверстий в листовой заготовке, включающий размещение на матрице листовой заготовки с предварительно выполненным отверстием, ее нагрев в зоне деформирования индуктором, установленным со стороны заготовки и отбортовку пуансоном, отличающийся тем, что используют технологическую накладку с предварительно выполненным в ней отверстием, размещают ее на листовой заготовке со стороны пуансона и прижимают к ней по периметру со стороны наружной поверхности, а отбортовку листовой заготовки осуществляют совместно с технологической накладкой, при этом технологическую накладку выполняют из более пластичного материала, чем материал листовой заготовки и толщиной, равной или превышающей толщину листовой заготовки, отверстие выполняют меньшим, чем в листовой заготовке на две толщины технологической накладки.

Похожие патенты:

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к способам отбортовки отверстий, и может быть использовано при изготовлении осесимметричных полых изделий с отверстием в донной части. Способ включает вырубку плоской кольцевой заготовки, последующую отбортовку отверстия до достижения предельно допустимой деформации на кромке отверстия. Затем удаляют упрочненный материал краевой части отверстия полуфабриката разверткой и осуществляют окончательную отбортовку до получения готового изделия. Расширяются технологические возможности. 2 ил.

Изобретение относится к области термической обработки и может быть использовано для изготовления сварного конуса на трубе, например, при производстве винтовых свай. Установка включает станину, на которой установлен с возможностью вращения посредством привода шпиндель, выполненный с возможностью размещения и фиксации внутри него трубной заготовки, механизм загиба секторов, установленный на шпинделе, режущий инструмент для раскроя секторов на конце трубной заготовки, сварочный инструмент для сварки секторов между собой с образованием конуса и механизм перемещений упомянутых инструментов. Использование изобретения позволяет упростить процесс изготовления конуса на трубе. 2 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, а именно к отбортовке отверстий в листовой заготовке, и может быть использовано в авиационной, судостроительной и других отраслях промышленности

Отбортовка подразделяется на два основных вида: отбортовку отверстий и отбортовку наружного контура. Они различаются характером деформации, схемой напряжённого состояния и производственным назначением.

Отбортовка отверстий представляет собой образование бортов вокруг предварительно пробитых отверстий (иногда без них) или по краю полых деталей, производимое за счёт растяжения металла.

Рисунок 7 - Последовательность процесса отбортовки

Отбортовка отверстий широко используется в штамповочном производстве, заменяя операции вытяжки, с последующей вырубкой дна. Особенно большую эффективность даёт применение отбортовки отверстий при изготовлении деталей с большим фланцем, когда вытяжка затруднительна и требует нескольких переходов.


Заключение

Разработанные схемы и методы расчётов технологических процессов позволяют точно оценить и рассчитать характерные их показатели. Методика расчётов помогает более углубленно изучить возможные варианты качественной работы металлообрабатывающей промышленности, а именно процесса листовой штамповки. Учащимся пособие позволяет проще сориентироваться в предложенной методике расчётов, развивая логическое мышление; даёт возможность придумать новые схемы технологических процессов для внедрения в производство и успешной их работы.

Пособие может использоваться для расчётов технологических процессов любых операций процесса ХЛШ. Благодаря предложенным расчётам формообразование металлических заготовок почти всегда можно провести неоднозначно. Возможных вариантов расчёта какого-либо технологического процесса существует множество.

Чтобы получить оптимальный вариант по тому или иному примеру, необходим расчёт по нескольким возможным путям. Для более эффективного и удобного пользования материала расчётов требуется наличие определённой компьютерной программы.


ПРИЛОЖЕНИЕ I

Пример расчёта технологического процесса листовой штамповки

Пример:

Получить деталь из стали 35 в виде полусферы с размерами S=0,8 мм, Н=d/2=25 мм, d=50 мм.

1.1 Анализ методов получения изделия

Полусфера представляет собой объёмное изделие, поэтому получить его прокаткой (холодной или горячей) не возможно, т.к. данный процесс позволяет получить только плоские изделия (лист, плита, профиль), исключение составляет лишь трубы получаемые прокаткой, поэтому данный процесс формообразования исключим сразу без дальнейшего анализа. Прессованием также получить полусферу нельзя, т.к. оно предполагает изготовление также как и в прокатке плоских изделий за исключением труб (уголки, швеллеры, тавры, двутавры, другие сложные профили), следовательно, аналогично прокатке проводить более подробного анализа изготовления данного изделия не будем.

Горячая штамповка, являющаяся объёмным процессом, должна бы позволить получить данное изделие, но на самом деле это не так, т.к. её проводят в т.н. специальных технологических полостях, которые повторяют контур детали. Хотя, таким процессом деформирования можно получить черновую заготовку и после ряда дополнительных операций изготовить полусферу, но в силу длительности, повышенной трудоёмкости и экономической не целесообразности данный процесс изготовления полусферы исключим (ковка не будет даже рассматриваться, т.к. отковать такую деталь невозможно в силу трудоёмкости изготовления её геометрии для данной операции). Холодная штамповка аналогична процессу горячей штамповки в плане получения различных объемных изделий (но она позволяет получать и плоские изделия, т.к. уголок, круг и т. д.). Листовая штамповка делится на несколько операций: вырубка, пробивка, протяжка, раздача, обжим, вытяжка, формовка, резка, гибка. Резка, вырубка и пробивка позволяют получить только плоские изделия, поэтому сразу исключаем эти операции штамповки. Гибка также позволяет получить только плоские детали, но другой ориентации, следовательно, эту операцию тоже исключаем. Обжим и раздача позволяют получить детали, которые после протекания данных операций будут иметь другой диаметр в сечении по отношению к первоначальному. В данном случае заготовкой является круг специально рассчитанного диаметра, раздать такую заготовку явно нельзя, обжать тоже, т.к. в последнем случае обязательно будут иметь место гофрообразования, неудаляемые никаким дополнительным способом обработки, следовательно, эти операции также не пригодны в данном случае. Вытяжку, протяжку и формовку можно отнести в одну общую группу операций. Протяжка и формовка являются частными случаями вытяжки. Протяжка это та же операция вытяжки, но имеющая место утонение стенки в процессе деформации, которая у нас отсутствует в силу ненадобности прижима заготовки к матрице, который и вызывает

утонение стенки в результате действия на заготовку пуансона. Формовка это тоже частный случай вытяжки, но такая операция позволяет получить подобную деталь с меньшим радиусом выдавливания (в нашем случае мы имеем глубокий радиус выдавливания). Т.о., проведя полный анализ методов получения полусферы, выбираем процесс холодной листовой штамповки операцию вытяжки. Вытяжка - это процесс формообразования, приводящая к характерной объёмной схеме напряжённо – деформированного состояния.



Технологический процесс изготовления полусферы выглядит следующим образом: на участок штамповки в качестве заготовительного материала поставляют холоднокатаный лист толщиной 0,5мм. Далее ведут разделительные операции, т.е. из листа вырубают заготовки в виде круга рассчитанного диаметра. После чего заготовку кладут в вытяжной штамп и дают заранее высчитанное усилие для данной деформации. Получившееся изделие(полусфера) проверяется на наличие внешних дефектов, если они видны, то деталь либо бракуют, либо устраняют их(в зависимости от степени дефекта). Если нужны дополнительные механические действия, то деталь отправляют на механообработку(сверление, пробивка, шлифование и т.д.). Далее деталь подвергают более тщательному контролю качества и проводят исследования на пригодность работы в реальных условиях(контролю подвергают не все детали, а три штуки, взятые из одной партии). По окончании всех приведённых операций детали маркируют, упаковывают и отправляют на склад, откуда продукция поставляется заказчику.

1.2 Расчёт раскроя полосы на заготовки

Для расчётов технологического процесса для начала требуется рассчитать раскрой материала. Будем считать, что процесс штамповки данной детали автоматизирован, поэтому воспользуемся однорядным раскроем. Материалом для заготовки будет служить полоса, размер(ширину) которой следует вычислить. Для начала найдём диаметр заготовки, которая будет вырубаться из полосы. Из табл.19 диаметр заготовки для полушария находится по формуле

Длина полосы ГОСТирована и составляет 1000, 2000, 3000 мм и т.д. Примем полосу шириной 1000мм. Определим ширину полосы, для этого выясним величину перемычки между вырубаемыми заготовками

∆=(2-3)S=2*0,8мм=1,6 мм

Шаг подачи

Ш=D з +∆=70,7+1,6=72,3 мм

Ширина полосы

В=D з +2∆=70,7+2*1,6=73,9 мм

По ГОСТу нет приблизительной ширины полосы, а только точная, поэтому принимаем полосу шириной 74мм.

Количество размещаемых заготовок на полосе длиной 1000мм и шириной 74 мм

В полосе умещается целых 13 заготовок.

Площадь одной заготовки

Площадь полосы

F п =В*L=74*1000=74000 мм 2

Найдём коэффициент использования материала по формуле

Таким образом в отход идёт 31,1% металла.

1.3 Выбор технологического процесса и его расчёт

Зная диаметр заготовки, рассчитаем усилие процесса вытяжки. Т.к. ранее было принято, что вытяжка идёт в один переход, то не будем уточнять это предположение по дополнительным формулам.

Р=πD з Sσ в k 1

Это формула определения усилия процесса вытяжки, где π=3,14(постоянная), S=0,8 мм, D з =70,7 мм, k 1 = 0,5-1,0, принимаем k 1 =0,75, σ в - предел прочности для стали 35, по таблицам механических свойств для данной стали σ в =540-630 МПа, примем σ в =600 МПа.

Т.к толщина данного изделия составляет 0,8 мм, то прижим можно не использовать.

Тогда полное усилие процесса равно усилию вытяжки.

Определим работу процесса

где Р мах =79,92 МПа, С=0,6-0,8, принимаем С=0,7, h=25 мм(глубина вытяжки)

Получившиеся данные соответствуют технологическому процессу для данной детали. На основании получившихся величин выбирают оборудование для осуществления данного процесса, причём значения параметров пресса должны быть выше расчётных значений для осуществления нормальной его работы.


ПРИЛОЖЕНИЕ II

Элементарные площади простейших фигур:

Площадь круга

Площадь квадрата

Площадь кольца

Площадь треугольника

Формула для определения длины дуги круга:

ЛЕКЦИЯ № 16

Формоизменяющие операции листовой штамповки. Формовка и отбортовка

План лекции

1. Формовка.

1.1. Определение допустимых степеней деформации при формовке.

1.2. Технологические расчеты при формовке.

2. Отбортовка.

2.1. Отбортовка отверстий.

2.2. Геометрические параметры инструмента для отбортовки.

1. Формовка

Рельефная формовка представляет собой изменение формы заготовки, заключающейся в образовании местных углублений и выпуклостей за счет растяжения материала.

Кроме местных углублений и выпукло – вогнутых рельефов формовкой получают рисунки и ребра жесткости. Рационально выполненные ребра жесткости позволяют существенно повысить жесткость плоских и неглубоких штампованных деталей, появляется возможность уменьшения толщины заготовки и ее массы. Применение формовки замен вытяжки при изготовлении неглубоких деталей с фланцем позволяет получить экономию металла вследствие уменьшения поперечных размеров заготовки. Повышение прочности, полученной в результате деформационного упрочнения, превосходит уменьшение прочности вследствие утонения заготовки в зоне деформации.

Форма пуансона существенно влияет на место расположение очага деформации. При деформировании полусферическим пуансоном зона пластической деформации состоит из двух участков: контактирующего с пуансоном и свободного участка, на котором отсутствуют внешние нагрузки.

Рисунок 1 – Формовка ребра жесткости и полусферических углублений

При формовке полусферических углублений возможно появление трещин на некотором удалении от полюса полусферы. Это объясняется тем, что в полюсе и его окрестности заготовка плотно прилегает к пуансону и контактные силы трения, возникающие при скольжении заготовки (при ее утонении) относительно пуансона, сдерживают деформацию в полюсе более интенсивно, чем на периферийных участках.

Формовкой цилиндрическим пуансоном с плоским торцом можно получить углубления высотой (0.2 – 0.3) диаметра пуансона. Для получения более глубоких полостей применяют формовку с предварительным набором металла в виде кольцевого выступа (рифта), а при штамповке деталей их алюминиевых сплавов – дифференцированный нагрев фланца.

Рисунок 2 – Формовка цилиндрическим пуансоном с плоским торцом и формовка с предварительным набором

Заготовка при формовке частично обтягивается по пуансону, а частично по матрице, поэтому глубина матрицы должна быть больше высоты ребра или углубления, а радиус углового участка пуансона существенно меньше радиуса скругления кромки матрицы иначе возможно появление пережимов стенок формуемой детали, приводящих к трещинам и неисправимому браку.

Формовку можно осуществлять эластичной и жидкостной средой (штамповка резиной, полиуританом, применяемым в мелкосерийном производстве: самолетостроении, вагоностроении, приборостроении, радиотехнике) жидкостная формовка – гофрированных тонкостенных осесеметричных оболочек (компрессоров в системах трубопроводов и в качестве чувствительных элементов приборов).

1.1. Определение допустимых степеней деформации при формовке

Периферийный кольцевой участок фланца ограниченный радиусами и деформируется упруго.

Наибольшая глубина ребра жесткости, которую можно получить в результате рельефной формовки деталей из алюминия, мягкой стали, латуни, может ориентировочно быть определена по эмпирической формуле:

где - ширина ребра, мм;

Толщина штампуемого материала, мм.

Рисунок 3 – Пластическая и упругая области при формовке

При глубина; , а для предотвращения разрушения материала.

При больших размерах заготовки граница между пластической и упругой областью составляет.

При других отношениях граница между упругой и пластической областями составляет, где находится по

Глубина местной вытяжки определяется уравнением:

Увеличение зазора при малых радиусах закругления позволяет получить более глубокую местную вытяжку.

Для рельефной формовки в виде углублений сферической формы:

Рисунок 4 – Схема формовка углублений сферической формы

Возможные размеры местных углублений можно определить исходя из относительного удлинения штампуемого материала по зависимости:

где - длина средней линии сечения рельефа после штамповки;

Длина соответствующего участка заготовки до штамповки.

При формовке цилиндрическим пуансоном с плоским торцом и малым радиусом скругления рабочей кромки, пластически деформируется кольцевой участок фланца, ограниченный радиусом и, а также плоский участок дна детали.

Рисунок 5 – Схема формовки ребер жесткости, углублений сферической формы

1.2. Технологические расчеты при формовке

Силу рельефной штамповки можно определить по формуле:

где - удельная сила рельефной формовки, принимаемое:

для алюминия 100 – 200 МПа,

для латуни 200 – 250 МПа,

для мягкой стали 300 – 400 МПа,

Площадь проекции штампуемого рельефа на плоскость, перпендикулярную направлению действия силы, мм2.

Сила для рельефной штамповки на кривошипных прессах небольших деталей (), из тонкого материала (до 1.5 мм) может быть определена по эмпирической формуле:

где - площадь штампуемого рельефа, мм2

Коэффициент: для стали 200 – 300 МПа,

для латуни 150 – 200 МПа.

Сила при формовке полусферическим пуансоном без учета контактного трения и неравномерности толщины заготовки в очаге деформации можно определить по формуле:

При формовке ребра жесткости (рифте) пуансоном с поперечным сечением в виде кругового сегмента.

где - длина ребра, при

где - коэффициент, зависит от ширины и глубины рифте

2. Отбортовка

2.1. Отбортовка отверстий

Процесс отбортовки отверстий заключается в образовании в плоском или полом изделии с предварительно пробитым отверстием (иногда и без него) отверстия большего размера с цилиндрическими бортами или бортами другой формы.

Отбортовкой получают отверстия с диаметром 3…1000мм и толщиной = 0,3…30мм. Данный процесс широко используется в штамповочном производстве, заменяя операции вытяжки с последующей вырубкой дна. Особенно большую эффективность дает применение отбортовки отверстия при изготовлении деталей с большим фланцем, когда вытяжка затруднительна и требует нескольких переходов.

При рассматриваемом процессе происходит удлинение в тангенциальном направлении, и уменьшение толщины материала.

Для относительно высокого борта расчет диаметра исходной заготовки выполняют из условия равенства объемов материала до и после деформирования. Исходными параметрами являются диаметр отбортованного отверстия и высота борта детали (рис. 6). По этим параметрам рассчитывается требуемый диаметр исходного отверстия:

Если высота борта задана чертежом детали (рис. 6), то диаметр отверстия под отбортовку для низкого борта приближенно подсчитывают, как в случае простой гибки по формуле:

Радиус закругления рабочего ребра матрицы,

где - высота борта, мм, - радиус отбортовки, - толщина исходного материала.

В случае заданного диаметра под отбортовку высоту борта можно определить по зависимости:

Рисунок 6 – Схема для расчета параметров отбортовки - высоты борта и - диаметра отверстия под отбортовку

На высоту отбортовки большое влияние оказывает радиус. При больших его значениях высота борта значительно увеличивается.

При получении небольших отверстий под резьбу или запрессовку осей, когда конструктивно необходимо иметь цилиндрические стенки, применяется отбортовка с малым радиусом закруглений и малым зазором (рис7, а).

При применении рассматриваемой операции для увеличения жесткости конструкции: при отбортовке крупных отверстий, окон авиационных, транспортных, судостроительных конструкций, отбортовке люков, горловин, раструбов и т.д., процесс лучше производить при большой величине зазора между пуансоном и матрицей и при большом радиусе закругления матрицы (рис.7, б). В этом случае получается малая цилиндрическая часть борта.

Рисунок 7 – Варианты отбортовки: а- с малым радиусом закругления матрицы и малым зазором, б – с большим зазором

Число переходов, необходимых для получения отбортовки, определяют по коэффициенту отбортовки:

где - диаметр отверстия до отбортовки;

Диаметр отбортовки по средне линии.

Предельно допустимый коэффициент для заданного материала можно определить аналитически:

где - относительное удлинение материала;

Коэффициент, определяемый условиями отбортовки.

Наименьшая толщина у края борта составляет:

Величина коэффициента отбортовки зависит:

  1. От характера отбортовки и состояния кромок отверстия (сверлением или пробивкой получено отверстие, наличие или отсутствие заусенцев).
  2. От относительной толщины заготовки.
  3. От рода материала, его механических свойств и формы рабочей части пуансона.

Наименьшее значение коэффициента следует принимать при отбортовке рассверленных отверстий, наибольшие – пробитых. Это вызвано наклепом после пробивки. Для снятия его вводят отжиг или зачистку отверстия в зачистных штампах, что позволяет повысить пластичность материала.

Пробивку отверстий под отбортовку следует производить со стороны, противоположной направлению отбортовку, или укладывать заготовку заусенцами вверх, чтобы грань с заусенцами оказалась менее растянутой, чем закругленная грань.

При отбортовке дна предварительно вытянутого стакана с отверстием (рис. 8)общую высоту детали, полученную после деформирования можно определить по формуле:

где - глубина предварительной вытяжки.

Рисунок 8- Схема для расчета отбортовки в дне предварительно вытянутого стакана: 1-матрица, 2-пуансон, 3-прижим

В связи со значительным растяжением материала на кромке технологического отверстия в результате увеличения до происходит существенное утонение края кромки:

где - толщина кромки после утонения.

За одну операцию одновременно с отбортовкой можно произвести утонение стенки до.

При проколке отверстия максимальный диаметр для каждого вида и толщины материала, как правило, устанавливается опытным путем. Кромка торца вертикальных стенок при этом всегда остаются рваной, поэтому проколка применима только для неответственных деталей.

Технологическая сила, требуемая для отбортовки круглых отверстий, определяется по формуле:

где - придел прочности штампуемого материала, МПа.

Сила прижима при отбортовке может быть принята равной 60 % от силы прижима при вытяжке при аналогичных условиях (толщина, вид материала, диаметр кольцевой площадки под прижимом).

2. Геометрические параметры инструмента для отбортовки

Размеры рабочих деталей штампов для отбортовки круглых отверстий можно определять в зависимости от диаметра отбортовки с учетом некоторого пружинения штампуемого материала и припуска на изнашивание пуансона:

где - номинальное значение диаметра отбортованного отверстия;

Заданный допуск на диаметр отбортованного отверстия.

Матрицу изготавливают по пуансону с зазором.

Зазор зависит от толщины исходного материала и вида заготовке и может быть определен по следующим соотношениям:

  • в плоской заготовке -
  • в дне предварительно вытянутого стакана -

или из таблицы 1.

Рабочая часть пуансонов для отбортовки может иметь различную геометрию (рис. 9):

а) трактрисы, обеспечивающей минимальное усилие отбортовки;

б) конусную;

в) сферическую;

г) с большим радиусом закругления;

д) с малым радиусом закругления.

а) б) в) г) д)

Рисунок 9 – Формы рабочей части пуансонов

Пуансоны со сферической геометрией рабочей части и с малым радиусом закругления требуют наибольшего усилия отбортовки.

Таблица 1-Односторонний зазор при отбортовке

Формоизменяющие операции листовой штамповки. Формовка и отбортовка

Полезная модель относиться к области обработки металлов давлением, а именно к холодной штамповке заготовок из листа, и может быть использовано для увеличения высоты борта при изготовлении деталей с цилиндрическим бортом. Устройство для отбортовки содержит цилиндрический пуансон с участком радиусного скругления к плоскому торцу, матрицу, прижим и нижний прижим, при этом диаметр плоского торца пуансона выполнен с размером, определяемым по зависимости: где d 0 - диаметра отверстия в заготовке, [К om ] - придельное значение коэффициента отбортовки (меньше единицы), нижний прижим имеет зону радиусного скругления, охватывающую радиусное скругление пуансона, с величиной радиуса, равным R=R n +S 0 где R n - радиус пуансона, a S 0 - толщина заготовки. Центр кривизны радиусной зоны прижима смещен относительно центра радиусного скругления пуансона в горизонтальном направлении от оси штампа на расстояние, величина которого определяется по зависимости: где d - диаметр борта детали, а d 0 - исходный диаметр отверстия в заготовке, k=1,05..1,15 - коэффициент, характеризующий увеличение пластичности материала на кромке деформируемого отверстия в результате приложения к ней дополнительных сжимающих напряжений. Илл.3

Полезная модель относиться к области обработки металлов давлением, а именно к холодной штамповке заготовок из листа, и может быть использовано при изготовлении полых деталей с высоким бортом.

Известна конструкция оснастки для отбортовки, в которой заготовка с отверстием предварительно полностью отбортовывается, а затем осуществляют выворот борта, воздействуя одновременно на торец борта и кольцевую часть заготовки, примыкающую к борту заготовки (АС 1817720, МПК В 21 D 22/00, опубл. 1993.05.23). Создание осевого и радиального сжимающих напряжений на торец отбортовываемой заготовки повышает пластичность металла и позволяет увеличивать высоту борта по сравнению с обычной отбортовкой.

Недостатком данной оснастки является ее сложность. При реализации данного способа на прессах штамповая оснастка сильно усложняется из-за необходимости обеспечения требуемых перемещений независимых элементов штампа в процессе деформирования.

Наиболее близким по технической сути к заявляемой конструкции, которая принята за прототип, является конструкция оснастки, которая состоит из отбортовочного пуансона, имеющего зону радиусного скругления, плоского прижима, отбортовочной матрицы и нижнего прижима, расположенного под отбортовочным пуансоном (АС №275986, МПК B 21 d 19/06, опубл. 1970.01.01). Для увеличения допустимой степени деформации, на кромке отверстия с помощью нижнего прижима и отбортовочного пуансона создают сжимающие напряжения, параллельные оси штампа. В результате сжатия кромки отверстия между коническими поверхностями нижнего прижима и отбортовочного пуансона, в последней возникают

сжимающие напряжения, повышающие пластичность металла, что повышает предельные возможности процесса.

Недостатком конструкции является то, что при изготовлении цилиндрического борта, на заключительном этапе процесса деформирования, заготовка выходит из контакта с нижним прижимом. Нижний прижим перестает создавать сжимающие напряжения на кромке. В результате этого в ней опять изменяется схема напряженного состояния на одноосное растяжение. Поскольку к этому моменту пластичность металла уже исчерпана (величина коэффициента отбортовки превышает предельное значение), то на кромке отверстия происходит разрушении заготовки.

Кроме этого, прикладывая сжимающие напряжения с самого начала процесса отбортовки, возрастают радиальные напряжения в зоне радиусного скругления отбортовочного пуансона и разрушение заготовки начинает происходить в виде отрыва дна (подобно процессу вытяжки). Это не позволяет достичь больших степеней деформации по процессу в целом. В начальный момент деформирования заготовки силы трения от нижнего прижима вредны.

Задачей изобретения является повышение предельного коэффициента отбортовки при относительной простоте конструкции штамповой оснастки.

Поставленная задача решается за счет того, что в устройстве для отбортовки, содержащем цилиндрический пуансон с участком радиусного скругления к плоскому торцу, матрицу, прижим и нижний прижим, диаметр плоского торца пуансона выполнен с величиной, определяемой по зависимости:

где d 0 - диаметра отверстия в заготовке, [К om ] - предельное значение коэффициента отбортовки, нижний прижим имеет зону радиусного скругления, охватывающую радиусное скругление пуансона, с величиной радиуса, равным

где R n - радиус пуансона, a S 0 - толщина заготовки, при этом центр кривизны радиусной зоны нижнего прижима смещен относительно центра радиусного скругления пуансона в горизонтальном направлении от оси штампа на расстояние, величина которого определяется по зависимости:

где d - диаметр борта детали, a d 0 - исходный диаметр отверстия в заготовке, k=1.05-1.10 - коэффициент, характеризующий увеличение пластичности материала на кромке деформируемого отверстия в результате приложения к ней дополнительных сжимающих напряжений.

Заявляемое устройство поясняется чертежом, где на фигуре 1 показано устройство в исходном положении, на фигуре 2 показано положение устройства в момент, когда нижний прижим воздействует на кромку отбортовываемого отверстия, создавая на ней сжимающие напряжения. На фигуре 3 показано устройство на заключительной стадии процесса отбортовки.

Устройство состоит из пуансона 1, имеющего радиусное скругление от цилиндрической стенки к плоскому торцу, прижима 2, который прижимает заготовку 3 к матрице 4. Под отбортовочным пуансоном расположен нижний прижим 5, имеющий зону радиусного скругления, охватывающую зону скругления пуансона для отбортовки 1.

Устройство работает следующим образом.

Заготовка 1, имеющая отверстие с диаметром d o устанавливается на матрицу 4 и прижимается к ней прижимом 2. После этого начинается рабочий ход пуансона 1. Пуансон имеет плоский торец с величиной диаметра, равным d. При рабочем ходе пуансона начинается

формообразование борта с увеличением диаметра отбортовываемого отверстия. Процесс осуществляется как обычная отбортовка. Величина диаметра плоского торца пуансона определяется по зависимости

где d 0 - диаметра отверстия в заготовке, - предельное значение коэффициента отбортовки.

Наличие коэффициента (0,8-0,9) можно рассматривать как коэффициент запаса, который предохраняет заготовку от разрушения в процессе отбортовки, пока еще нижний прижим не воздействует на кромку отбортовываемого отверстия. Величина предельного коэффициента отбортовки определяется по справочной литературе (например, Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. - Л. Машиностроение, 1979, стр.221, таблица 111).

При дальнейшем рабочем ходе пуансона 1, когда диаметр отбортовываемого отверстия увеличился до величины d (исчерпаны возможности металла при простой отбортовке), на кромке заготовки для дальнейшего деформирования необходимо создавать сжимающие напряжения. Эти напряжения создаются в результате того, что кромка заготовки сжимается между пуансоном 1 и нижним прижимом 5.

То есть, при достижении диаметром отверстия величины, близкой к наибольшему размеру, который можно получить при отбортовке отверстия без участия в процессе деформирования нижнего прижима, осуществляется сжатие кромки заготовки между пуансоном и нижним прижимом. При этом все усилие прижима сконцентрировано на небольшом участке вблизи кромки отверстия, что позволяет изменить схему напряженного состояния кромки заготовки с линейного растяжения на плоскую разноименную схему, без избыточного деформирования материала, и с минимальным усилием деформирования.

Наличие сжимающего напряжения на кромке увеличивает пластичность металла, позволяет увеличить предельную деформацию за переход и изготовить борт увеличенной высоты.

Для того, чтобы обеспечить воздействие нижнего прижима и пуансона на кромку заготовки в процессе всего последующего процесса деформирования заготовки, нижний прижим выполнен с зоной радиусного закругления, охватывающей зону радиусного скругления пуансона для отбортовки.

В ходе дальнейшего осуществления процесса кромка отверстия заготовки находясь под давлением сосредоточенном на небольшом участке, приложенным со стороны пуансона, перемещается между пуансоном и нижним прижимом до момента полного формообразования, который наступает, когда кромка отверстия заготовки перемещается на цилиндрический участок пуансона.

В тот момент, когда кромка заготовки переместится на цилиндрический участок пуансона, деформация растяжения на кромке прекращается, и следовательно, разрушения заготовки уже не произойдет.

Для того, чтобы сжимающие напряжения образовывались лишь на кромке отбортовываемого отверстия, а не по всему очагу деформации, форма инструмента должна обеспенчивать сжатие заготовки лишь по кромке. Для этого центры кривизны зон радиусного скругления отбортовочного пуансона и нижнего прижима выполнены со смещением в горизонтальном направлении от оси штампа на величину

где d - диаметр борта детали, a d 0 - исходный диаметр отверстия в заготовке, k=1,05..1,15 - коэффициент, характеризующий увеличение пластичности материала на кромке деформируемого отверстия в результате приложения к ней дополнительных сжимающих напряжений.

Устройство для отбортовки отверстия, содержащее плоский прижим, матрицу, отбортовочный пуансон с радиусным скруглением перехода к плоскому торцу и нижний прижим, расположенный под отбортовочным пуансоном, отличающееся тем, что плоский торец пуансона выполнен с диаметром, равным величине d:

где d 0 - диаметр отверстия в исходной заготовке, [К om ] - предельный коэффициент отбортовки, нижний прижим имеет зону радиусного скруглениия, охватывающую радиусное скругление пуансона, с величиной радиуса R, равным:

где R n - радиус скругления пуансона, a S 0 - толщина исходной заготовки из листа;

при этом центр кривизны радиуса зоны скругления прижима смещен относительно центра радиусного скругления пуансона в горизонтальном направлении, от оси штампа, на расстояние, величина которого определяется по зависимости:

где d - диаметр борта детали, a d 0 - исходный диаметр отверстия в заготовке, k=1,05-1,10 - коэффициент, характеризующий увеличение пластичности материала на кромке деформируемого отверстия в результате приложения к ней дополнительных сжимающих напряжений.